Não basta optar pela automação de processos industriais visando atingir a plenitude do paradigma da quarta Revolução Industrial – a tão falada “Indústria 4.0” – se a iniciativa não acompanhar a padronização que vem atrelada às melhorias oriundas da utilização de softwares e treinamento de pessoas. Essa máxima é verdadeira para toda e qualquer ferramenta que se simplesmente, mas no presente artigo, falaremos especificamente sobre a aplicação do O.E.E, visando otimizar a utilização da capacidade produtiva. Para esse tema em específico, focaremos em 11 passos distintos, mas interdependentes, para atingir a excelência quando o foco é melhoria de processos através do O.E.E:

 

Passo 1: Em primeiro lugar, o que pode parecer óbvio,e entretanto possui grande valia para quem opta pelo O.E.E como meio de padronização e otimização de processo: a incorporação do indicador O.E.E por todos os setores a empresa, desde a alta administração até o chão-de-fábrica. Toda estrutura deve estar em perfeita sintonia, gerando a sinergia necessária para o alcance da excelência. Tal só pode se dar por meio de treinamento focado, que se estende por toda cadeia de colaboradores.

 

Passo 2: È imprescindível a definição, pelo gestor de produção, de uma equipe dentro do setor de produção que deverá abarcar a responsabilidade total pela medição e acompanhamento dos resultados do O.E.E.

 

Passo 3: Após a atribuição de responsabilidades pela cadeia produtiva, é hora de aplicar a cronoanálise das linhas de produção, ou seja, realizar medições relativas ao tempo demandado por cada processo e o tempo gasto por cada operador e equipamento.

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Passo 4: Identificar como o gargalo de cada linha de produção. Isso significa utilizar a capacidade de observação gerada pela implementação do O.E.E para encontrar, em uma gama por vezes bastante variada, o equipamento com maior tempo de ciclo.

 

Passo 5: Identificação das perdas no processo, também chamadas de paradas de linha. Codificar estas perdas é extremamente necessário para evitar retrabalho, geração de resíduos além do ideal e gerar economia de recursos. Nessa etapa, o auxilio dos operadores da produção é de suma importância: são eles os colaboradores mais familiarizados com o processo, por conta do contato direto. Este capital humano é indispensável, requerendo treinamento adequado e de grande refinamento.

 

Passo 6: A próxima etapa é a elaboração da documentação padronizada, utilizada na coleta de informações para cálculo do indicador O.E.E, e consequente utilização de um programa específico para armazenamento, cálculo e controle dos dados relativos a todas as variáveis.

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Passo 7: Aqui, temos mais uma vez a exigência fundamental do aproveitamento dos recursos humanos na padronização de processos industriais de ponta: O treinamento dos colaboradores envolvidos no processo, para que todos estejam em sintonia sobre os conceitos e cálculos para a correta interpretação dos resultados do indicador O.E.E.

 

Passo 8: Tão importante quanto a elaboração de uma documentação clara e de fácil compreensão por parte de todos os envolvidos, é a elaboração de controles visuais com dados sobre a evolução do indicador O.E.E e as causas dos seus resultados. Assim, todos na empresa podem ter acesso à uma visualização fiel da realidade na qual o sistema se encontra em um determinado momento.

 

Passo 9: Parte fundamental do aprimoramento e refinamento da visão dos colaboradores em relação ao sistema adotado e consequente melhoria do aproveitamento de processos é a realização de Atividades de Pequenos Grupos (APGs): Estas reuniões, feitas com os operadores, supervisores e representante de cada área envolvida, devem ser realizadas diariamente, para discussão dos resultados de O.E.E do dia anterior.

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Passo 10: Aqui é chegada a hora de identificar e corrigir possíveis problemas. Para tanto, recomenda-se a abertura de um documento padronizado, que contenha informações sobre aquilo que se identifica como falha processual e entrega, conforme a natureza do problema, ao representante da área responsável para análise e posterior tomada de ações corretivas (que devem ser vistas sempre como um aprendizado para situações futuras) e a partir destas, a implementação de medidas preventivas (que visam evitar a ocorrência de novas falhas de processo).

 

Passo 11: Finalmente, temos o ápice da cadeia: A validação das ações realizadas, que irá se dar por meio de novas medições de O.E.E.

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Seguindo estes 11 passos simples, indústrias que buscam a excelência em seus processos adquirem o expertise e a experiência necessários para gerir tanto situações que se encontram dentro da normalidade, quanto momentos de crise; e acabam por adquirir também o senso de oportunidade necessário para saber a hora certa de inovar, fazendo diferença no mercado e exercendo a competitividade plena. Mas e quanto à sua empresa? Você já faz parte daqueles que fazem a diferença por meio da inteligência processual?