A indústria fora do Padrão Classe Mundial, ou Pré-Indústria 4.0:

Normalmente, uma indústria fora do “Padrão Classe Mundial” ainda não percebeu a quarta revolução industrial. Por isso, a chamaremos aqui de uma “Pré-indústria 4.0”. A principal característica desta “Pré-indústria 4.0” é  uma consciência limitada dos problemas que mais impactam o seu processo produtivo, por conta de ter ficado limitada às práticas da “era industrial” e não ter evoluído para “era digital”. Quando evolui, evolui apenas parcialmente. Para exemplificar melhor esta hipótese, vamos ilustrar com uma das principais características desta transição: a evolução da implantação do Sistema:  MES Manufacturing Execution System.

Uma implantação dessas costuma ser uma jornada cheia de percalços e desafios assim como a “Jornada do Herói”, e, por isso, contaremos esta saga em 3 atos consecutivos sendo este apenas o prólogo.  A necessidade de implantação do Sistema MES surge, pois na “Pré industria 4.0” os dados referentes aos apontamentos de produção são feitos pelos próprios operadores das máquinas, normalmente, com papel e caneta.

 Dito de outra forma, nas indústrias que ainda não se modernizaram para a gestão do século XXI, o operador da máquina tem sempre uma “planilha de apontamento” onde ele mesmo escreve a “quantidade produzida”, os “tempos de parada de máquina” e a “quantidade de produtos refugados”. Nem precisamos dizer o quanto isto é arcaico, e atrasado, principalmente. Pois estas informações não são confiáveis e não estão disponíveis em tempo real para os gestores tomarem as decisões que podem garantir a produtividade e qualidade do processo. O apontamento dos problemas serve apenas pra justificar as ocorrências, e normalmente as evidencias apresentadas de um apontamento desses não buscam a resolução dos problemas: Apenas a busca pelas “áreas responsáveis” por causar as perdas.

Além disso, este tipo de apontamento não agrega valor e tudo que não agrega valor, dentro de um processo produtivo, agrega custo. Gera custo, pois demanda tempo do operador no apontamento. Tempo que poderia ser usado na melhoria da produtividade e qualidade do processo. É um desperdício de mão de obra, pois além deste apontador, ainda é necessário outra pessoa que deverá  recolher e compilar os dados no formato digital, e quando enfim aquilo virar um relatório ou gráfico de indicadores, todas as ocorrências ficaram no passado, tempo que não nos permite atuar para melhorar.

Ou seja, na “Pré-industria 4.0” quando o processo de apontamento manual é rápido, ele leva um dia e ainda assim os principais problemas que impactam a produção nem sempre poderão mais ser resolvidos. E se você conhece o chão de fábrica, vai saber quais são estes problemas rotineiros:

  • Muitas paradas de máquinas que impactam a disponibilidade tais como set-ups demorados, dificuldades de reiniciar as máquinas na segunda-feira, ou mesmo as “paradas planejadas” como os ‘intervalos para o café’, ou as ‘reuniões com os operadores’, ou por exemplo, a ‘ginástica laboral’ e ‘refeições’ normalmente duram além do previsto (quer dizer as paradas planejadas quase sempre gastam mais tempo do que o planejado), isso quando são evidenciadas, já normalmente não são anotados estes tempos perdidos, e como já foi dito, apontando no papel, não tem muito o que se fazer para corrigir. Talvez algumas ações que previnam estas ocorrências até já tenham sido implementadas mas não foram sustentadas pois na há um “monitoramento on line” dessas perdas, muito menos a possibilidade de ações corretivas em tempo real.  E nem mesmo a comunicação entre os responsáveis por prevenir e eliminar as perdas é eficaz, pois é mais fácil apontar culpados do que unir forças para gerar a proatividade de todos envolvidos no resultado da produção.

  • Outro problema comum na Pré-industria 4.0 é a performance da produção Causada não apenas pela falta padronização das atividades rotineiras, mas principalmente pelos tempos de ciclos-padrão de operação serem diferente dos ciclos reais executados na produção. E, pasmem! “Nem sempre, a diferença (entre o ciclo padrão e o real) é para mais”, ou seja, usualmente a máquina não realiza operação mais lenta que o programado. Normalmente, na implantação do Sistema MES-Prodwin, o que vemos é uma “diferença para menos”, ou seja, os ciclos reais de processos são realizados pela máquina (e pelo operador) muito mais rápido do que os definidos pela engenharia e o departamento de custo. Isso ocorre, pois o operador acaba produzindo num ciclo real mais rápido que o ciclo padrão, exatamente para poder parar as máquinas antecipadamente, no final dos turnos, sem impactar a realização do planejamento da produção. Em outras palavras, ele cumpre a meta de produção, mas com tempos reais mais curtos. Mas o que na prática seria um ganho de produtividade não gera lucro, por conta dele parar a máquina antes (e logicamente não anotar este tempo na sua planilha de apontamento, afinal ele cumpriu a meta esperada). Desta forma, gera uma perda de disponibilidade que não é evidenciada e acaba sendo mais uma perda oculta que impacta nos custos de produção. Outras possibilidades de perda de performance, também comuns, são  as chamadas “pequenas paradas” , outro item não discriminado no apontamento manual; ou mesmo a velocidade de produção mais lenta: Perdas difíceis de eliminar sem controle mas acontecem em  praticamente qualquer processo.

  • Além disso, às vezes é produzido pela máquina ou pelo operador um produto fora do padrão de qualidade especificado. Inclusive alguns apontamentos também contemplam dados relacionados às especificações de qualidade, normalmente medições dimensionais (ou peso dos produtos) feitos por amostragem a fim de garantir através do controle estatístico de processo produtos dentro dos padrões de qualidade, ou seja, evitar os produtos com defeitos. Esses produtos com defeito também chamados de refugos, quando não são controlados estão sempre na casa de 5% (que é o natural de uma variação de distribuição normal em qualquer população). Uma visita no processo e você verá também que há muito retrabalho nos processos, e entre um processo e outro existirá possivelmente muito estoque intermediário para justificar e esconder os defeitos dos processos.

Limitamos-nos inicialmente em falar apenas das perdas mais comuns que impactam a Eficiência Global do Equipamento, também conhecido como OEE. Nem precisamos dizer que num mercado de competição global, uma indústria que não eliminar estes problemas e se adequar ao Padrão Classe Mundial terá dificuldades para manter-se lucrativa. Aliás, ela corre o risco de não sobreviver, mesmo que haja demanda para comprar seus produtos, pois como Deming já dizia “o cliente não está disposto a pagar pelo custo da não qualidade” muito menos pelo custo da “não-eficiência”. E além disso em todo seguimento vemos empresas que já estão atuando forte na eliminação destas perdas, desde o inicio da era digital (há quase meio século). O indicador de OEE, por exemplo, já vem sendo utilizado desde a década de 60 e junto com o TPM (Manutenção Produtiva Total) foi um dos principais instrumentos para eliminação de perdas e ganho de produtividade e qualidade nos processos industriais. Portanto sinto em lhe dizer que, caso sua empresa ainda não esteja atuando nisso, certamente, um concorrente dela está. SE sua meta é sair dessa, então acompanhe os nossos próximos artigos, que demostrarão quais são os principais estágios de uma Jornada da Implantação do MES.